1. Alvorlige utfordringer ved indre komponenter i kullgruver
Kullgruveutstyr opererer under tøffe forhold med høyt trykk, kullpulverslitasje, slurryerosjon og kjemisk korrosjon. Et stort antall nøkkeldeler med indre borekonstruksjoner lider av overflateskade under langvarig-service, inkludert hydrauliske støttesylindertønner (ben, skyve-sylindere, skjoldsylindere), indre motorboringer til skjære og veihoder, borestenger, slurrypumpehus, knusehylser og andre kjernekomponenter.
I flere tiår fungerte hardkrombelegg som den vanlige forsterkningsprosessen for indre overflater. Imidlertid har denne tradisjonelle teknologien fremtredende begrensninger. Kromlaget har en tendens til å flasse av under støt og friksjon. Plating kan ikke reparere dimensjonstap forårsaket av slitasje. Dessuten tilhører galvanisering en høy-forurensningsprosess, og står overfor stadig strengere miljørestriksjoner over hele verden. Når komponenter i indre boring svikter, må gruveselskaper kjøpe merkevare-nye deler, noe som fører til høye reservedeler-og uventede produksjonsstans.
2. Data forteller: Tradisjonell krombelegg VS innerboring laserkledning
Laserbekledningsutstyr for indre boring leverer revolusjonerende oppgraderinger rettet mot sylindriske indre overflater, og gapet mellom to teknologier kan tydelig sees fra praktiske data:
- Levetid: Elektrobelagte kromsylindertønner fungerer normalt i 8–12 måneder; komponenter behandlet med innvendig laserkledning oppnår en levetid på 24–36 måneder, forlenget med 2–3 ganger.
- Reparasjonsevne: Krombelegg utfører kun overflatebelegg, ute av stand til å gjenopprette slitte dimensjoner; laserkledning kan fylle slitegroper og gjenopprette original innvendig diametertoleranse i én enkelt prosedyre.
- Beleggbindingsytelse: Det galvaniserte laget danner fysisk vedheft, lett avskalling under tung belastning; laserkledning skaper metallurgisk binding mellom legeringsbelegg og underlag, og motstår støt og skuring uten avskalling.
- Miljøpåvirkning: Galvanisering genererer tungmetallavløpsvann og avfallsrester; laserkledning er forurensnings-fri grønn prosessering, som tilfredsstiller globale miljøvernforskrifter.
- Omfattende kostnad: Reparasjonsutgiftene via innvendig kledning er bare 40–55 % av kjøp av nye hydrauliske sylindre. Over 90 % kullgruver i Kina har tatt i bruk denne teknologien for å erstatte tradisjonell forkroming.
Vårt spesielle laserkledningssystem for indre boring støtter prosessering av dype{{0} hull, tilpasset sylinderløp med indre diameter Φ80–Φ320 mm og dybder fra 500 mm til 2000 mm. Det dedikerte lange kledningshodet når nøyaktig dype indre hulrom som mange vanlige laserenheter ikke har tilgang til.
Egendefinerte slitasje- og korrosjonsbestandige-legeringslag kan lages på hydrauliske sylindre, borestenger, pumpeforinger og knusehylser. Den lave varmetilførselen unngår deformasjon av arbeidsstykket, og sikrer monteringspresisjon etter reparasjon. Gruvebedrifter realiserer reprodusering av defekte komponenter i stedet for å skrote dem direkte.
Ved å bruke laserkledning med indre boring, kutter kulloperatører effektivt hyppige anskaffelser av dyre hydrauliske sylindre og andre arbeidsstykker for indre- kjerne. Lengre komponentservicesykluser reduserer uplanlagte vedlikeholdsstans i stor grad. Kontinuerlig gruvedrift er garantert. Som en uerstattelig reproduksjonsteknologi, gir innvendig laserkledning betydelig kostnadsreduksjon og driftsstabilitet, og blir en nødvendig teknologi for moderne sikker og effektiv kullproduksjon.
